锅炉压力容器检验中的安全、技术、焊接质量工艺措施

1概述1.1在役锅炉及压力容器的缺陷由产生、发展到发生事故，是要经历一个过程的。如受压元件的裂纹、腐蚀、变形等都不是突然发生的。如果大修中进行技术检查，即进行内、外部检验，就能及时发现缺陷，掌握它的发展趋势，采取相应的措施，从而防止事故的发生。

　　1.2对锅炉、压力容器在检验中发现的微小缺P陷如果在大修中没有及时正确的按质量施工措施修复，就会加快损坏速度，缩短使用寿命。反之，则会增加锅炉、受压容器的使用寿命。

　　3在锅炉压力容器检验中发现的缺陷，按DL612―1996锅炉压力容器监察规程的规定处理。

　　本文是作者贯彻DL/T647―1998的体会和总结。

　　1.4本文中的技术检查项目，作为锅炉压力容器全面检验时防漏、防爆检查的内容，帮助锅炉压力容器检验人员监督和指导电厂防漏、防爆检查工作。

　　燃烧室内的焦渣和灰垢已清扫干净。

　　3各种孔门检查时，应注意防止被内部积存的高温汽、水烫伤。

　　2汽包、压力容器内部检查的安全事项2.2.1应将所有汽水连接门关闭并上锁。确认没有来汽、来水后才能进入汽包或压力容器内，然后用特制的管盖把管子盖住再铺上橡皮垫，以防物件掉进管内。

　　2.2.2汽包、压力容器内应有良好的通风，内部温度>40°C，空气是清洁的。

　　2.2.3汽包、压力容器内用12V行灯照明或手电照明，但行灯变压器不能放到汽包或容器里。

　　2.2.4进入汽包、压力容器内检验时，外边应有人监护，并经常同外部人员联系。

　　2.2.5带入汽包或容器内的工具、材料要登记，检验人员的衣袋不许有零星物件，以防掉落。

　　3技术检查2安全2.1锅炉内部检验的安全事项1进行内部检验前，应确认该炉与蒸汽母管、给水母管、排污母管、疏水母管、加药管等的联通处已用带柄且强度足够的堵板隔断，并已关严相关阀门、上锁、挂上警告牌，电动门已将电源切断，挂上警告牌，防止突然来汽、来水。

　　2.1.2进入燃烧室、烟道以前，应充分通风。维修的炉子不应漏进炉烟、热风、煤粉或油、汽，并要求1汽包连接管及除氧器1.1支吊架a、上下瓦形垫块及斜垫块完整无损。b销轴螺母应拧紧。

　　c、吊架下部承吊汽包部位应和汽包完全接触。d支吊架完整，承力均衡无锈蚀。

　　a、检查内壁腐蚀情况，记录其腐蚀部位、深度、形状、面积等均匀腐蚀或点腐蚀坑处的剩余壁厚不小于设计壁厚。

　　b、取出从汽包及下降管或容器内壁清扫下来的锈、垢，作化学成份分析，确定垢样的性质、化学成份含量等，统计其水垢总量并做好记录。

　　c、用超声波测厚仪抽查筒壁厚度，检查是否存在夹层、裂纹等缺陷。

　　d、开孔附近应没有裂纹等超标缺陷，其直径D>159的管孔内缘，应为R> 15mm的圆角，不允许有尖锐边角。

　　a、汽包及压力容器纵、环焊缝以及热影响区应无裂纹等超标缺陷，T型接头处作X射线抽查。

　　b、封头、鞍座、管口（特别是下降管口、给水进口、加药管、再循环管）的孔加强圈焊缝附近经肉眼检查无裂纹及其它超标缺陷，若有怀疑，须经表面无损探伤检查。

　　c、汽包内部设备予埋件距管孔或管孔焊缝边缘的距离应大于50mm. d、对监视运行的部位或修补过的部位，应作重点检查，并作好位置、大小、性质的对比记录，缺陷若有发展，应及时处理。

　　a、汽包的各连接管（如水位表管、压力表管、汽水取样管、加药管、连续排汽管、排污管、给水管等）要求畅通无阻。如有锈泥要清除掉，连接的支架要完整无缺，必要时校对就地水位表零位是否正确。

　　5除氧器重点检查部位1水冷壁外部检查要求a、用强平行光照射、通过手摸、眼看和用检查样板测量等方法，检查胀粗和鼓包等情况。

　　b、对以前出现过爆管、胀粗和鼓包的管段及邻近区域以及运行中超负荷，局部热负荷过高或内壁可能结水垢的部位，应重点检查。

　　c、胀粗超过原有直径3.5%时，应更换新管。

　　对局部胀粗的管子，虽未超过上述标准，但已能明显看出金属过热的情况时，也应换管。

　　d、检查燃烧室四角管子膨胀情况，是否变形扭弯；水冷壁挂、拉钩、管卡是否卡涩、烧坏；水冷壁和燃烧器膨胀间隙内如有东西被卡住，应清理干净。

　　e、片与管的焊缝及热影响区无裂纹，特别是燃烧器支承处水冷壁焊口无开裂。

　　长的管段两处，再从割下的管段截取一定长度，用酸洗洗垢，去除水垢后，算出内径单位面积的结垢量。

　　以上，否则应进行酸洗。

　　a、检查下降管与汽包和下部联箱的接管座处有无裂纹变形等。

　　b、检查下降管分配联箱引出管弯头内外孤有无裂纹处、变形、椭圆度明显的变化，定期进行割管检查机械性能的变化。

　　c、下降管支吊架工作状况、膨胀间隙等。

　　3.3.1检查管子胀粗、鼓包、弯曲磨损等情况。

　　a、合金钢管胀粗不能大于原有直径的2. 5%；碳素钢管胀粗不能大于原有直径的3.5%. b、局部磨损面积不应大于10cm2，磨损厚度不许超过管壁厚度的1/3. c、如大于以上标准时，应记录并更换。对胀粗和鼓包的管段作金相检查，查明原因并解决。

　　d、管子外表面应无裂纹及其他损伤，无明显弯曲变形。

　　a、过热器高温部位、弯头及烟气流速大的地方应设有固定的检查点。

　　b、凡堵灰严重时，一定要检查未堵灰的那部分烟道中管子的胀粗情况。

　　c、检查时从下到上、从左到右，墙角和堵灰的地方、弯头和直管段都要看。

　　a、由锅检中心人员和电厂锅监工程师会同金属检验人员、化学人员共同确定高温段和低温段过热器出口蛇形管割弯头各一、二个。

　　行详细检验，并检查监视段的金相组织变化情况。

　　c、对于所割管段，应标明地点，部位，进行登记，管子割掉后，若不能立即焊接，应加堵头。

　　3.4.1用内窥镜检查内衬套、喷咀应无裂纹、严重磨损、内衬套未位移。

　　4.2固定支架无脱焊、断裂。

　　3必要时用无损探伤判明内壁有无裂纹。

　　4若怀疑保护套管有问题，可将喷水减温器联箱封头割开检查。

　　1检查省煤器外壁腐蚀、磨损情况。

　　a、上部三排管子（顺列第一排，错列第二排）蛇形管弯头、靠近炉墙的管子及烟气走廊两侧的管子，应做重点检查。

　　b、防磨护瓦有无脱落及损坏，若掉落则应补齐。

　　c、管夹与管子连接应良好，管子不弯曲变形，节距正常。

　　d局部磨损和腐蚀不超过原管壁厚的1/3，若超过且大面积磨损则应更换。

　　a、由锅检中心人员和电厂锅监工程师会同金属检验人员、化学人员共同研究决定割高、低温段省煤器管1一2段进行检查。

　　b、内壁无溃疡性腐蚀，均匀腐蚀深度不大于原壁厚的1/3.若超标则应更换。

　　则应更换。

　　6水冷壁下联箱、过热器联箱、省煤器联箱1无严重腐蚀、结垢，可打开联箱手孔检查。

　　6.2合金钢联箱应用光谱复验材质合格。

　　3焊缝外观及无损检验无超标缺陷，焊缝及接管座焊缝附近无裂纹等超标缺陷。

　　6.4运行时间较长，温度在450°C以上的蒸汽联箱，应检验其有无石墨化、蠕变等异常情况，有无变形、裂纹等。

　　6.5膨胀正常。检查膨胀指示器在冷态时应回到零位，予留的膨胀间隙无杂物。

　　1吊杆应有防松动装置。

　　2各吊杆受力均匀，无锈蚀。

　　3联箱和吊耳焊缝无裂缝。

　　4用小锤检查支吊架的梳形板无烧坏与损伤，若更换则应调整好膨胀间隙。

　　5支座上无杂物，不影响膨胀。

　　6检查防振支架止幌装置与本体间的间隙符合要求。

　　a、再循环管、导汽管进行抽查。重点抽查部位为管道弯头的椭圆度、外弧面壁厚及外观检查，椭圆度及外弧壁厚不应超过标准、外壁应无裂纹及其他缺陷。

　　b温度较高地点的管道及半露天受雨淋的管道应检查其外壁腐蚀裂纹情况。

　　3.8.2管道三通及支吊架a、检查三通表面、接管焊缝附近的高应力区检查有无裂纹。

　　b对外部检查有怀疑的支吊架应进行彻底检查，有缺陷的应进行修理。

　　8.3阀门解体检查和修理要求a、检查阀杆弯曲和腐蚀的情况不应超过0. d阀头和阀座密封面的腐蚀坑深在0.下可用研磨方法消除。

　　9锅炉安全阀、水位计、热工仪表及保护装置3.9.1检查水位表、水位警报器、压力表及有关传压管无漏泄，特别注意炉顶罩壳内的传压管有无过热、胀粗现象。

　　9.2安全阀解体检查，并冷态校验合格后装上锅炉。

　　3主要仪表、自动装置、保护装置校验合格。

　　9.4汽水管道、联箱上装设的温度表测温元件有无冲蚀，表面无裂纹。

　　10燃烧室及烟道内部10.1炉墙应完整，严密无严重烧坏现象。

　　3.10.2喷燃器各喷口完整，无焦渣，无严重烧坏、磨损及变形，位置正确，燃油枪及二次门套管固定牢固。

　　10.3炉门、窥视孔，打焦门及人孔门完整，能严密关闭，内外表面无伤痕、裂缝和穿孔的砂眼，开关灵活。

　　10.4各测量仪表和控制装置的附件位置正确、完整、严密、畅通。

　　10.5防爆门的门盖配重和开启角度应按图校核，防爆门完整严密无杂物。

　　10.6炉膛及捞渣机灰斗内无焦块，尾部受热面及烟道内无堵灰。

　　11承重部件1承力梁不弯曲变形，外表无锈蚀，必要时测承力梁挠度情况。

　　3.11.2吊杆受力均匀，外表无过热、氧化腐蚀现象，必要时测其工作温度，检查绝热措施，如在运行中超温，则应检查机械性能变化情况。

　　3.12高加、低加、连排、定排、疏水扩容器等专用压力容器的检查要求b、人孔、检查孔及其补强的周围；h、表面有裂纹或腐蚀痕迹的部位。

　　3.12.2压力容器安全阀、压力表及保护装置a、安全阀的开启压力不得超过压力容器的设计压力，检查定值情况（P泄<1.1P设）。

　　b、弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺丝的铅封装置，杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出的导架。

　　c、低压容器的压力表精度不应低于2. 5级，中压及高压容器压力表精度不低于1.5级。

　　d、保护装置的安全标记应明显、完好和清晰。

　　超温或超压的安全保护装置校验合格。

　　4焊接质量施工工艺要求4.1受压元件焊接的般要求1锅炉及压力容器受压元件焊接必须有焊接记录和检验报告，焊接接头返修时应有返修记录，更换合金管时必须进行光谱检查。

　　2锅炉及压力容器受压元件的焊接工作，必须由经过培训并取得与所焊项目对应的考试合格的焊工担任，在焊缝附近打上焊工的代号钢印。

　　3锅炉受压元件的焊接质量必须按有关规定进行检验。

　　4焊接材料的质量应符合国家标准、电力行业标准的规定。焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证，并应按有关规定验收合格方能使用。

　　5焊接材料的选用应根据母材的化学成份和机械性能，焊接材料的工艺性能以及焊接接头的设计要求和使用性能统筹考虑。

　　1除规定的冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正，焊接和焊后热处理时，焊件应垫牢，禁止悬空或受外力作用。冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口焊完并热处理完毕后方可拆除。

　　4.2.2汽包、分配集箱、二级减温器、过热器、集箱、集汽联箱及压力容器壁厚大于30mm的低碳钢容器以及管子和管件等，焊后应进行热处理。

　　3珠光体、贝氏体和马氏体耐热合金钢管子和管件以及经焊工艺评定试验确定要作热处理的焊件接头，焊后应进行热处理。

　　4高温段过热器管、屏式过热器管以及壁厚不大于6mm的12CrMoV钢管，当采用电弧焊或氩弧焊，焊前预热，焊后采用缓冷措施时，其焊接接头可免做热处理。

　　3焊后热处理规范和要求3.1应采用整体热处理，若采取分段热处理，其重叠热处理长度不应小于150mm，热处理炉外部分应采取保温措施。

　　3.2环焊缝和修补后的焊缝，允许采用局部热处理，局部热处理的焊缝，要包括整条焊缝。焊缝每侧加热宽度不得小于整条的3倍，靠近加热部位的壳体应采取保温措施。

　　3.3热处理过程中，升、降温速度V―般应满足：300C以下的升、降温度一般可不控制。

　　4.3.4升、降温过程和恒温过程中，加热范围内任意两点的温差不得超过50C. 3.5测温装置和表计应准确可靠，测点不少于两点，后热及焊后热处理应作好技术记录和标志。

　　3.6对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，应按焊接工艺评定试验确定的工艺及时进行后热或焊后热处理，后热处理的加热范围与焊后热处理要求相同。

　　4受压元件缺陷的焊补4.1受压元件缺陷焊补应慎重，重要受压元件（如汽包），焊补前应进行严格的焊补工艺评定试验，焊补技术方案应报上级电力公司批准。

　　4.2母材堆焊修补部位必须磨平，焊缝缺陷清除后的修补长度不宜小于100mm. 4.4.3受压元件不得采用贴补的修理方法。

　　4.4焊缝局部缺陷返修挖补的技术要求与受压元件缺陷的焊补相同。同一部位挖补不得超过三次。对经过二次返修仍不合格的焊缝，如再进行返修，应经总工程师批准。